智造升級 品質登峰（2/2）

相關人員第一時間處置，避免生産中斷與批量次品産生。

朱砂志從技術端全力配合智能制造改造，帶領研發團隊将實驗室最優生産參數。

工藝标準全面對接智能設備，實現一鍵下發、自動校準、實時調整。

以往參數需要人工手動設置、反複調試，耗時耗力且易出現誤差。

如今研發端精準參數直接同步MES系統，智能設備自動匹配校準。

并根據生産數據動态微調，将人工乾預誤差降至最低。

電芯一致性、穩定性大幅提升，徹底解決固态電池規模生産一致性差的行業難題。

在周侃與朱砂志協同推進下，潛龍生産車間逐步實現少人化、自動化升級。

核心車間潔淨标準提升至百級，人工崗位大幅減少。

取而代之的是流暢運轉的智能設備與機械臂，車間整潔有序。

噪音顯著降低，徹底告別傳統工廠人多雜亂、效率低下的局面。

智能化改造成效立竿見影，電芯綜合良品率從95%穩步攀升至96.5%以上。

部分高端産線突破97%，達到全球行業頂尖水平。

單線産能較改造前提升30%，單日總産量實現跨越式增長，徹底破解産能瓶頸。

人工成本大幅下降，生産效率顯著提升，産品交期從數周縮短至數日。

交期穩定性、精準度大幅提升，再也沒有出現因生産延誤導致訂單違約的情況。

數字化管控的優勢更體現在集團全局管理層面。

總部管理人員通過MES系統與數字化管控平臺，即可實時查看全國各大生産基地。

歐洲海外網點的所有運營數據，生産進度、物流軌跡、庫存數量等一目了然。

以往跨區域數據統計滞後、決策依賴人工彙報，如今數據實時同步。

管理層快速掌握全局動态，真正實現“運籌帷幄之中，決勝千裏之外”。

華華負責資金調配、供應鏈協同的全程銜接，确保智能化高效落地、平穩運行。

從智能設備采購、安裝、調試，到後期定期維保、升級優化，他和周侃全程跟進。

建立設備全周期管理體系，保障設備穩定運行，減少故障停機時間。

同時将供應鏈系統與生産數字化平臺打通，原料采購、物料流轉無縫銜接。

根據生産計劃自動觸發采購需求，精準管控庫存，避免積壓或缺貨。

庫存周轉大幅加快，資金利用率顯著提升，為智能制造與産能擴張提供堅實保障。

阿水将數字化變革延伸至終端市場，打通前端門店與後端生産的最後壁壘。

全國線下門店、海外終端網點全面上線數字化運營系統。

訂單、反饋、售後、庫存數據實時回傳總部，總部根據終端需求科學規劃排産。

精準調配庫存，實現按需生産、精準供貨，避免積壓與斷貨。

形成前端需求與後端供應的完美閉環，進一步提升集團整體運營效率。

此次智能改造前期投入巨大，集團內部曾出現短暫質疑。

但改造完成後實實在在的回報讓所有人信服，産能、品質、成本、交期全面優化。

管理實現從粗放到精細的蛻變。

随着潛龍智能工廠名氣漸大，衆多國內同行與海外企業紛紛前來考察。

走進車間看到流暢運轉的機械臂、實時跳動的數據屏、整潔有序的自動化産線。

所有人只剩佩服與贊嘆。

曾經“國産電池量産拉胯”的刻板印象，在潛龍智能工廠面前徹底被打破。

“潛龍制造”逐漸成為新能源行業高品質、高一致性、高穩定性的代名詞。

為全球市場拓展築牢制造端口碑根基。